Производство изделий из пластика — это сложный технологический процесс, в котором ключевую роль играет система охлаждения. Одним из основных элементов этой системы является холодильная установка для охлаждения жидкости - «чиллер», обеспечивающий охлаждение пресс-формы и оборудования. Надёжная работа чиллера влияет не только на качество продукции, но и на ритмичность всего производства. Его выход из строя может обернуться значительными финансовыми потерями, которые многократно превышают стоимость профилактического обслуживания.

На большинстве современных предприятий по производству пластмассовых изделий используется метод литья под давлением. Температура расплава зависит от типа материала:

• Полиэтилен (ПЭ) — до плюс 260 °C
• Полипропилен (ПП) — до плюс 280 °C
• АБС-пластик — до плюс 260…280 °C

После заполнения формы материал должен быстро остыть. Для этого через каналы формы циркулирует вода, охлаждённая чиллером до температуры от +5…+12 °C, в зависимости от сложности изделия. После охлаждения температура пластика снижается до плюс 40…70 °C, после чего изделие извлекается.

Охлаждение занимает до 40% времени одного цикла литья, что делает его одним из самых длительных этапов. Эффективная работа чиллера позволяет:

• Снизить время цикла на 10…20%
• Уменьшить уровень внутренних напряжений в изделии
• Повысить точность геометрии и качество поверхности
• Снизить процент брака до 1…3% (при нормальной работе)

В случае недостаточного или неравномерного охлаждения возможны следующие дефекты: трещины, коробление, усадка, увеличение внутренних напряжений.

Это приводит к росту процента брака до 20…30% и необходимости дополнительной сортировки и переработки.

Основным элементом системы охлаждения является чиллер, который обеспечивает:

• стабильную температуру охлаждающей жидкости,
• равномерную циркуляцию воды по контурам пресс-форм (при наличии встроенного насоса)

Типовые параметры чиллера на производственной линии, состоящей из 4–6 литьевых машин средней производительности:

• Холодопроизводительность: от 20 до 100 кВт
• Расход воды: от 3 до 15 м³/час
• Рабочая температура воды: +5…+15 °C
• Потребляемая мощность компрессора: от 10 до 40 кВт

Выход из строя чиллера может полностью остановить производственную линию или серьезно снизить её эффективность.

Пример: участок с 5 литьевыми машинами (производительность ~1 млн изделий в год)

Кроме того:

• Увеличение брака при частичном охлаждении — до 25%
• Дополнительные затраты на утилизацию и доработку — от 500 до 2 000 руб./час
• Срыв сроков поставок — потеря заказчиков и штрафные санкции

Регулярный аудит холодильного оборудования — это минимальные вложения, которые позволяют избежать колоссальных потерь.

Если сравнить стоимость технического аудита с возможными потерями:

• Стоимость аудита системы охлаждения = 120 – 250 тыс. руб.
• Потери от однодневного простоя = до 6 млн руб.
• Стоимость ремонта без диагностики = до 1 млн руб.

Технический аудит позволяет:

• Выявить необходимость ремонта;
• Определить направления модернизации;
• Диагностировать элементы, требующие замены;
• Увеличить эффективность работы оборудования;
• Повысить качество эксплуатации оборудования;
• Снизить потери продукции и повысить рентабельность бизнеса.

Использование чиллера в производстве изделий из пластика требует ответственного подхода к его эксплуатации и обслуживанию. Регулярный аудит и техническое обслуживание — это не расходы, а эффективная инвестиция в надёжность и прибыльность производства.

Профилактика позволяет:

• предотвратить до 90% аварийных простоев;
• снизить потери от брака на 15–20%;
• продлить срок службы оборудования на 3–5 лет;
• повысить энергоэффективность системы охлаждения на 10–15%.

Своевременная диагностика помогает избежать многомиллионных убытков, сохранить репутацию перед клиентами и гарантировать бесперебойное производство.